节能提效是钢铁行业最可控最经济的绿色低碳转型路径 能耗强度尚有15%—20%下降潜力

“我国钢铁工业目前面临能源和碳排放总量巨大、生产工艺结构短期难以改变、能源结构中绿色能源占比较低、绿色发展水平不平衡、突破性的冶炼技术研发应用难、行业下行等困境，提高能效水平是钢铁行业现阶段最可控也是最经济的绿色低碳转型的路径。”

3月2日，由冶金工业规划研究院主办、三宝集团股份有限公司承办的“节能服务进企业”暨钢铁行业能效提升研讨会在福建省漳州市召开。会上，工信部节能与综合利用司副司长丁志军做上述表示。

“节能服务进企业”暨钢铁行业能效提升研讨会现场 徐卫星摄

扎实推进节能提效，加快钢铁行业绿色转型升级

钢铁行业是能源消耗大户,也是落实碳减排的重点领域。

“钢铁行业能源消耗总量大，吨产品综合能耗指标仍有一定下降潜力。当前阶段，节能和能源效率提升是钢铁行业降碳最有效、最重要的路径。”中国节能协会副理事长房庆指出。

据了解，2022年全国的粗钢产量约10.18亿吨，占全球55%。我国富煤少油缺气的能源资源禀赋，决定了我国钢铁行业以高炉、转炉长流程工艺结构为主。钢铁行业能源结构存在高碳化的特征，能源消费总量占全国能源消费总量的11%，碳排放量占全国碳排放量的15%。

2021年以来，国家部委相继发布多份能效约束相关文件，对钢铁行业节能降碳及绿色低碳转型提出明确目标任务。

《关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》中提出到2025年，钢铁等重点行业达到标杆水平的产能比例超过30%，能效水平明显提升，碳排放强度明显下降；到2030年，行业整体能效水平和碳排放强度达到国际先进水平。

工信部发布的《工业能效提升行动计划》提出，到2025年，重点工业行业能效全面提升，绿色低碳能源利用比例显著提高，钢铁行业重点产品能效达到国际先进水平，规模以上工业单位增加值能耗比2020年下降13.5%。

就下一步如何扎实推进节能提效，加快钢铁行业绿色转型升级，丁志军对钢铁企业提出三方面期望。

一是以先进节能技术推广为抓手，推动技术结合，加快钢铁生产过程节能工艺技术装备、余热回收利用技术，高效设备产品的推广应用，系统提升钢铁行业的能效水平。推进废钢资源的高质高效回收利用，有序推广电炉短流程炼钢工艺，优化原料结构，提高炼铁炉料球团矿配比，推动步进式烧结机、球团竖炉等低效高耗装备改造为先进工艺装备。加快推广一罐到底、无头轧制等界面节能技术和高参数煤气发电、焦炉上升管余热回收等循环利用的技术，提高高效节能电机、水泵、风机等设备的使用水平。

二是以加强能效对标达标为关键，推动管理节能。配合开展节能监察，依法依规合理用能，定期开展能源审计，节能诊断，分析能效问题，发现节能潜力，并制定实施节能技术改造，强化能效标杆引领，积极开展钢铁行业的能效领跑者创建工作，并加强宣传推广，形成“比学赶超、积极降耗”的良好局面。同时也要瞄准国际先进水平，引导领军型、创新型骨干企业，全面采用先进前沿工艺技术装备，打造国际领先能效标杆企业，探索工业互联网加能效管理的典型应用场景，深化能源管控系统建设，实现以能效为约束的多目标运行决策优化。

三是以清洁低碳转型为导向，推进结构节能。统筹用好化石能源、可再生能源等不同的能源品种，积极构建多能高效互补的用能结构，加快推进煤炭的清洁高效利用，推动低效燃煤自备电厂有序退出，推广自动化配煤、高炉节煤降焦等工艺技术。支持有条件的企业建设工业绿色微电网，统筹推进分布式光伏、分散式风电、余热余压利用、储能、智慧能源管控等一体化系统。探索氢能利用，推动富氢碳循环高炉、氢基竖炉、氢基熔融还原炼铁等前沿冶炼技术的示范应用。

极致能效工程进入实质性实施阶段 能耗强度尚有15%—20%的下降潜力

2022年12月9日，钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会在广东省湛江市召开，标志着钢铁行业“能效标杆三年行动方案”正式拉开帷幕，一项名为“极致能效”工程也进入了实质性实施阶段。

中国钢铁工业协会党委书记、执行会长何文波表示，极致能效是一项系统工程，各钢企要把“极致能效”工作作为一个新的起点，摆在突出位置，制定行之有效的企业达标杆方案。目标力争实现2023年0.8亿吨—1亿吨、2024年1.5亿吨—2亿吨、2025年2亿吨—3亿吨钢铁产能达到能效标杆水平。

冶金工业规划研究院院长范铁军在接受中国环境报采访时表示，开展极致能效工作不仅是满足国家有关政策要求的需要，也符合行业发展趋势，更是企业自身降本增效的需要。

“各省、市发改部门联动，全部在部署相关工作，政策力度非常大。后续政策仍然将有很多，对于达到标杆值的企业有更多奖励和优惠政策，如不限产等。对未达到基准值的企业将有更多惩罚性政策，如差别电价、产能退出、关停等政策。”范铁军表示。

“当前在下游需求低迷、钢材价格下滑明显的同时，钢铁企业承受着大宗原燃料价格宽幅波动以及电价上浮带来的生产成本高企的压力，行业利润空间不断压缩，企业间的竞争形势进一步加大，企业生产经营面临巨大挑战，降本增效成为企业提升竞争力最重要的手段之一。”范铁军指出，一般而言，钢铁企业能源生产成本约占总生产成本的25%—40%，钢铁行业能耗强度尚有15%—20%的下降潜力，优秀节能企业和落后节能企业能源利用成本能够相差300元左右。面对利润空间压缩困难局面，企业应省（节省开支）、简（简化流程），然后就是开展更全面、更深层次的降本增效行动。

能效提升提升企业生存竞争力

目前，行业内很多优秀钢铁企业已经开展了节能诊断和能效提升工作。

在此次会议举办地漳州，也是三宝集团的所在地。这家创始于1999年的钢铁企业经过二十多年的发展，已成长为一家长短流程兼备、拥有国内外先进装备的现代化钢铁联合企业。

三宝集团股份有限公司董事长王光文介绍，企业通过产能置换，加快技改步伐，加大资金投入，积极发展短流程先进节能电炉炼钢工艺，实现长短流程比例6:4，预计每年可节约19万吨标煤，实现吨钢综合能耗387千克标煤，大幅降低碳排放。同时，深挖“三废”价值，加强“三废”再资源化全过程管理，实现“三废”零排放，不仅节省了大量的生产成本，而且实现了节能、安全、经济、环保的目标。

图为三宝钢铁厂貌。资料图片

“目前，三宝集团的平均吨钢二氧化碳排放量为1.25t，大大低于长流程钢厂的平均水平。”据三宝集团股份有限公司副总经理吴长锡介绍，企业新建电炉采用了废钢连续加料及预热、余热发电、智能冶炼等先进技术，具有显著的节能效果。目前，全废钢冶炼条件下的吨钢电耗约为320度，比传统电炉节能15-20%，工序能耗约为53千克标煤，能效达到了国际领先水平，节能减碳成效明显。

吴长锡还表示，为增加企业绿色用能占比，“十四五”期间，他们还将加快绿色能源项目建设，计划完成厂房屋顶太阳能发电总装机容量150—180MW建设，同时开展蓄电储能以及烟气排放碳捕捉技术应用的研究。